Reklama

Jak poinformowała PAP specjalistka ds. komunikacji w polskim zakładzie Safran Danuta Majka, prototyp przekładni powstaje w ramach unijnego programu, którego celem jest poszukiwanie innowacyjnych rozwiązań dla lotnictwa.

Przekładnia, czyli układ przeniesienia napędu, pełni w samolocie ważną rolę - wykorzystuje część mocy silnika do napędzania takich systemów, jak pompy paliwowe, hydrauliczne oraz generator prądu. Jednym z największych dostawców przekładni do dużych samolotów pasażerskich jest francuska grupa Safran, do której należy sędziszowski zakład.

Majka zaznaczyła, że w polskim oddziale trwają właśnie prace nad innowacyjną przekładnią, która będzie lżejsza od dotychczasowej, a proces jej produkcji będzie krótszy, mniej energochłonny i bardziej przyjazny dla środowiska. „Lżejsza przekładnia spowoduje również, że samolot będzie zużywał mniej paliwa, a tym samym wyemituje mniej szkodliwych substancji powstających w wyniku spalania paliwa" - dodała.

Jak wyjaśniła konstruktorka w zakładzie Safran Katarzyna Piwowar, jednym z założeń jest to, aby korpus przekładni był od 10 proc. do 20 proc. lżejszy niż dotychczas, a jednocześnie tak wytrzymały, jak ten obecny.

„Opracowujemy więc nowy stop, który da zakładane parametry. Wypróbujemy również nowe techniki odlewnicze, które pozwolą uzyskać strukturę materiału nacechowaną większą wytrzymałością, ale równolegle doskonalimy technologię obrabiania takiego korpusu z jednolitego kawałka metalu. To alternatywne rozwiązania, wybierzemy takie, które zapewni lepszy efekt" - zaznaczyła.

Korpus przekładni pokryty zostanie specjalną powłoką zapewniającą ognioodporność. Za dobranie powłoki odpowiedzialna jest Politechnika Śląska.

Nie tylko materiał, z którego będzie zrobiona przekładnia zostanie zmodyfikowany, w laboratoriach Safran w Sędziszowie testowany jest również nowy proces obróbki cieplno-chemicznej podzespołów wchodzących w skład przekładni.

Kierownik zespołu laboratoriów i walidacji Tomasz Malinowski podkreślił, że nowy proces będzie krótszy, mniej energochłonny i bardziej przyjazny dla środowiska. „Uzyskamy to m.in. dzięki wyeliminowaniu szkodliwych substancji, które powstają przy tradycyjnej obróbce" - dodał.

Wszystkie rozwiązania opracowane w sędziszowskim zakładzie zostaną sprawdzone w praktyce, ponieważ efektem końcowym projektu będzie zbudowanie i przetestowanie prototypowej przekładni.

Technologie opracowane i sprawdzone w trakcie konstruowania nowej przekładni zostaną zgłoszone do Urzędu Patentowego, a następnie będą mogły być wykorzystywane na szerszą skalę w produkcji podzespołów lotniczych.

Projekt w ramach programu „Zaawansowane techniki wytwarzania przekładni lotniczych - INNOGEAR" zakończy się w połowie 2018 r. Partnerzy naukowi w projekcie to Instytut Mechaniki Precyzyjnej, Politechnika Warszawska, Akademia Górniczo - Hutnicza, Politechnika Śląska, partnerem przemysłowym jest firma Thoni Alutec.

Całkowity koszt projektu wynosi 19 mln zł, w 50 proc. współfinansowany jest ze środków Narodowego Centrum Badań i Rozwoju oraz Unii Europejskiej. Pozostała kwota pochodzi z budżetu Safran i Thoni Alutec.

Safran Transmission Systems Poland (d. Hispano-Suiza) należy do grupy Safran; funkcjonuje w Sędziszowie Małopolskim od 2001 r. i specjalizuje się w produkcji oraz montażu zaawansowanych technologicznie części i modułów do silników napędzających samoloty Airbus i Boeing. Zatrudnia obecnie ponad 650 pracowników. Głównymi produktami polskiego zakładu są przekładnie do silników lotniczych, koła zębate i korpusy przekładni. Firma rozwija także produkcję łopatek, statorów i wsporników.

Grupa Safran na całym świecie zatrudnia 70 tys. pracowników, a w 2015 r. odnotowała sprzedaż na poziomie 17,4 mld euro. Na badania i rozwój grupa wydała w ub.r. ponad 2 mld euro.(PAP)

Wojciech Huk